在小孔機加工過程中，電極卡滯是較為常見的故障類型，不僅會中斷加工流程，還可能對電極或工件造成損傷。要高效解決這一問題，需從故障成因入手，按 “先排查、后處理、再預防” 的邏輯逐步推進，確保操作科學且安全。
 

　　首先需明確電極卡滯的核心成因，主要集中在三個維度：一是機械結構異常，如電極夾頭磨損、導向套松動或變形，導致電極在高速運動中出現(xiàn)偏移卡頓；二是加工參數(shù)失衡，例如電極進給速度過快、放電間隙過小，使電極與工件間產生過度摩擦或放電異常；三是輔助系統(tǒng)問題，包括工作液供給不足(無法有效潤滑和排屑)、雜質堵塞導向通道，或電極自身直線度偏差過大。
 

　　當故障發(fā)生時，需按 “應急處理四步驟” 快速解決：第一步，立即按下急停按鈕，切斷設備電源，避免卡滯狀態(tài)持續(xù)導致電極折斷或夾頭損壞；第二步，手動微調電極進給機構，嘗試反向微量移動電極，若仍無法松動，需拆卸電極夾頭，檢查內部是否存在金屬碎屑或異物，并用壓縮空氣清理；第三步，檢查導向套與電極的配合間隙，若發(fā)現(xiàn)導向套磨損嚴重(如內壁出現(xiàn)明顯劃痕)，需及時更換同型號備件，確保間隙符合設備標準；第四步，重新安裝電極后，先進行空運行測試，觀察電極運動是否順暢，再逐步恢復加工參數(shù)，優(yōu)先降低進給速度并增大放電間隙，待運行穩(wěn)定后再調整至正常參數(shù)。
 

　　從長期維護角度看，預防措施比故障處理更關鍵。日常需建立三項維護機制：其一，定期清潔保養(yǎng)，每周拆解電極夾頭和導向套，用專用清洗劑清除殘留的工作液雜質與金屬粉末，同時檢查電極的直線度，對彎曲度超標的電極及時更換；其二，參數(shù)動態(tài)監(jiān)控，根據(jù)加工材料的硬度調整進給速度與放電間隙(如加工硬質合金時適當降低進給速度)，避免固定參數(shù)適配所有工況；其三，工作液系統(tǒng)維護，每月檢查工作液過濾器，及時更換堵塞濾芯，確保工作液壓力穩(wěn)定，為電極運動提供充足潤滑與排屑支持。
 

　　通過 “成因定位 - 應急處理 - 預防維護” 的閉環(huán)管理，既能快速解決小孔機電極卡滯故障，又能降低故障復發(fā)率，保障設備加工效率與精度。操作過程中需注意，拆卸機械部件時需使用專用工具，避免暴力操作導致二次損傷，同時嚴格遵循設備操作規(guī)程，確保人員與設備安全。